컨설팅 서비스 사례
컨설팅 사례1
자동차부품공장의 부품 조립 및 포장 라인을 대상으로 컨설팅 실시. 작업자의 비 효율적 작업을 개선함으로서 생산성향상.
시뮬레이션 개요
① 제품 ： A제품、B제품의 2종류
② 작업자 ： 작업시간 8:00 ~ 12:00 , 13:00 ~ 17:00, 작업자수 1라인에 1명
③ 생산량 ： A제품, B제품 각700대
④ 공정 ： 용착→조립→검사→ 포장
시뮬레이션에 의한 현상파악 과 개선
① 작업자가동 상황
작업자가동률로서는 작업자의 작업 시간내의 작업율는 약 50%
② 개선된 작업자가동 상황
작업자가동률 ： 작업자의 작업 시간내의 작업 율-> 약80%
결과
Simulation을 통하여 현재 작업자의 가동 상황을 파악했다. 그것에 의하면 작업자의 가동률이 약50%로 그다지 높지 않았기 때문에 공정을 개선 했다. 그 때 시뮬레이션으로 작업공정 과 이동 시간 등을 확인해서 개선을 했고 , 그 결과 작업자의 가동률이 80%로서 개선하기 전과 비교해서 약30% 를 향상시켰다.
컨설팅 사례2
의약품공정의 약품제조라인을 대상으로 컨설팅 실시. 컨설팅 목적은 제품 보관 창고와 중간 창고의 적정rack수을 파악.
시뮬레이션 개요
① 제품 ： 전6종류의 제품（A제품～F제품）
② 생산량 ： A제품～C제품 각100Box/월、D제품 200Box/월、E제품～F제품 各500Box/월
③ 공정 ： 입하→원료 개포→제제→검사→충전→포장→출하
④ 입출고 타이밍： 원료입하(매일 ), 제품출하(주 2∼3회)
각 창고의 최대보관 수 파악
① 중간창고재고상황
중간창고 재고는 입고 타이밍과 출고의 타이밍의 혼합으로 인해 재고량의 변화가 컸다. 하지만, simulation결과, 그림처럼 최대 400개정도의 rack수로 충분한 것을 확인할 수 있었다. 또 시간별의 재고변화를 보아도 최대 50개 이내로 증가하고 있는 것을 확인할 수 있다.
②제품 보관 재고상황
제품창고에서는 출하전의 제품을 보관한다. 입고는 매일 생산되어서 수시로 입고되지만 출하는 주 2∼3회로 정기적이지 않기 때문에, 어느 정도의 보관 량이 필요하다. 시뮬레이션의 결과 200개정도의 보관 rack이 있으면 운용할 수 있는 것으로 나타났다.
효과
이 공장에서는 창고나 설비를 신설하려고 하고 있었다. 중간창고나 보관 창고의 크기는 중요한 문제이다. 그것에 의해서 부지 및 설비투자액이 크게 영향을 받기 때문에다.
① 당초 중간창고를 1500개의 rack으로 고려하고 있었지만 ,시뮬레이션의 결과 팔렛의 보관을 합쳐도 600정도로 충분히 운용이 가능한 것을 확인할 수 있었다.
② 제품보관 창고의 필요한 rack 수는 출하의 타이밍에 의해 영향을 받기에 500개의 rack수를 예상하고 있었다. 하지만 여러 가지 케이스를 Simulation한 결과 200개 정도로 충분히 운용이 가능한 것을 확인할 수 있었다.
